Замена латекса на полиуретан позволила значительно повысить качество изготавливаемых деталей
Сотрудники проектного офиса «Карбидокремниевые материалы» подольского Научно-исследовательского института Научно-производственного объединения «ЛУЧ» (АО «НИИ НПО «ЛУЧ», входит в
Научный дивизион госкорпорации «Росатом») разработали принципиально новое покрытие, обладающее повышенной устойчивостью к воздействию агрессивных рабочих сред и механическим нагрузкам. Оно используется при производстве деталей из реакционно-спеченного карбида
кремния. Их изготовление состоит из нескольких сложных технологических операций.
Одним из важнейших является процесс прессования заготовок на гидравлическом прессе — в специальной оснастке (чехлах) получают изделия нужной геометрической формы. Чехлы выступают
в качестве барьера между сырьем и рабочей средой гидроустановки. До внедрения предложения по улучшению (ППУ) использовались чехлы из латекса, что сопровождалось целым рядом проблем: тонкостенные защитные покрытия быстро теряли эластичность и подвергались разрушению
особенно при высоких давлениях, возникающих в ходе прессования. Кроме того, поставщики не всегда могли предоставить необходимый ассортимент, а ежегодная потребность предприятия составляла до трехсот чехлов разных типоразмеров.
«Мы решили использовать полиуретан — материал, известный своей прочностью, долговечностью и способностью выдерживать высокие нагрузки. Новый подход потребовал разработки специальных
литьевых форм для изготовления чехлов. С помощью современных методов компьютерного моделирования и трехмерной печати мы создали опытные образцы. Новые литьевые формы позволили изготавливать чехлы заданных размеров и конфигураций. После серии экспериментов
внедрили универсальную систему прессования, исключающую необходимость постоянного заказа дорогостоящего латекса», — пояснил ведущий инженер
Сергей Веселков.
Экспериментальные испытания подтвердили перспективность нововведения: теперь каждый полиуретановый чехол можно использовать многократно, сохраняя целостность даже после десятков
циклов прессования. Благодаря этому уровень брака сократился с десяти до рекордных двух процентов, значительно повысилось качество готовой продукции, ускорился процесс подготовки оснастки, уменьшился ручной труд операторов.
При этом ощутимой оказалась и финансовая выгода — себестоимость одного полиуретанового чехла компенсируется уже после первых применений, а общая экономия составила почти миллион
рублей в год. Сергей Веселков получил премию за реализацию ППУ со значимым экономическим эффектом.
